一、模板工序

模板工序是砼机构成型及构件位置、尺寸的重要组成部分，所以模板施工首先要满足以下规定要求：

①保证工程结构和构件各部位形状、尺寸和相互位置的正确；

②具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇混凝土的质量和侧压力以及在施工过程中所产生的荷载；

③构造简单，施工方便，尽量采用大型整体钢模；

④模板接缝应严密，不得露浆。

模板施工的基本程序为：模板施工前准备→模板架立、加固及校正→混凝土浇筑→模板拆除。

施工准备：

①模板施工前技术人员应向作业队操作人员进行交底，内容包括模板种类、立模方式方法、注意事项等；

②安装前必须由测量队按设计图纸（文件）测量放样，在仓面放出机构控制点；

③模板施工前应进行验收和检查，不合格、损坏、变形的模板不得使用，应及时返厂修复；

④立模前必须将模板与混凝土面搭接处的杂物清理干净，打磨平整，并贴双面胶带，使模板下口与老混凝土面贴合严密，不夹渣、不漏浆；

⑤模板安装前必须用铲子、角磨机将模板面上的灰浆处理干净（对钢筋密集部位应将脱模剂提前刷好）

模板架立加固及调校：

①模板采用人工和机械设备配合，根据仓位结构控制点，逐块安装到位，块与块拼缝必须贴双面胶带；

②模板安装到位要及时焊拉条、打支撑加固；

③通过测量放样结构控制点对模板进行调校，包括木安的平直度、垂直度及位置偏差；

④模板调整、校正完毕后应及时固定到位，对模板加固进行检查，以防止模板发生位移和偏斜，以保证模板在浇筑砼的过程中不产生位移和变形。

现以现场常用的多卡模板为例说明模板的主要安装程序：

①按照多卡模板图及钢筋布置图预埋定位锥，定位锥的位置由测量控制点确定。具体流程：在模板上放样→将旋入锚筋、套好塑料套并填满黄油的定位锥按放样孔位点贴紧模板面板→通过带弯钩的短钢筋将锚筋尾端焊接在结构筋或架立筋上，使定位锥固定好。

定位锥安装要求：

A、必须在模板校正调整后才能安装；

B、安装好的定位锥必须保持在同一水平线上，每个定位锥的中心偏差必须小于±1mm；

C、锚筋旋入定位锥的深度不小于6.5cm，4.5m升层多卡模板不小于7cm，定位锥距收仓面的垂直距离不小于30cm；

D、定位锥固定是，只能焊接锚筋尾端7cm范围。

②多卡模板的安装：

A、先将老混凝土面（模板底口）拉线取直打磨平整，将模板底口清理干净后贴上双面胶带；

B、将B7螺栓旋入预埋定位锥内，旋入深度不小于3.5cm，4.5m升层多卡模板不小于4cm，用吊车将模板吊至要安装部位，对好位，挂卡在B7螺栓上， 固定好后吊车脱钩；

C、通过高度调节杆将模板面板上口调平，包括垂直度，保证后续模板安装时保持水平，然后将面板下口调节至与混凝土收仓面2.5cm左右，用铁锤将三角楔铁打紧，使木板将下口贴紧砼壁面；

D、调节支架螺旋轴杆，使面板上口满足精度要求，调解时应同时旋动两个轴杆，以防止面板扭曲变形；

E、用“U”形卡将相邻模板之间的垂直缝连接，2m升层每条拼缝上3个“U”形卡，3m升层每条拼缝上4个“U”形卡，4m升层每条拼缝上6个“U”形卡。

③多卡模板提升安装：

A、吊装采用吊车或其他辅助设备进行；

B、用钢丝绳将模板挂在吊钩上，并使钢丝绳处于微受力状态；

C、卸下“U”形卡；

D、退出三角楔铁并将其插入到楔孔内，用铁锤敲打，使模板下口脱离砼面；

E、紧缩支架螺旋轴杆，使面板后倾脱离砼面；

F、退出B7螺栓，操作人员撤到安全地方；

G、将模板提升并安装，安装方法同②条方法相同。

模板加固要求：

①散装模板、键槽模板可用钢管，大模板需要槽钢背架；

②拉条一般情况下采用I级钢，拉条彼此控制在1:1.5～1:1.0为宜，大型面板应采用Φ16圆钢，散装模板可采用Φ12圆钢（牛腿后坡或垂直悬臂结构必须用Φ16圆钢拉条及M16螺杆、双螺帽、槽钢瓦斯），拉条必须焊接在预埋钢筋上，不得焊接在设计受力筋上，一根预埋锚筋一般只能连接一根拉条，拉条焊接长度单面焊为8～10倍拉条直径，焊接接头要饱满符合要求；

③支撑为大体积砼模板，一般采用Φ28以上的钢筋做仓内斜撑，间距为3m，部分加设斜撑腰撑以保证支撑强度。

模板的拆除要求：

①合理安排拆模时间；

②遵循“先装的后拆，后装的先拆”原则；

③严禁野蛮施工。

二、钢筋工序

钢筋是砼构件中的骨架，它的施工质量影响整体构件的受力。

钢筋的施工程序：钢筋配料→钢筋加工→钢筋运输→钢筋安装→钢筋的连接加固

1、钢筋配料：按照设计图纸文件、技术、质量规范要求，结合仓位分块分层情况，应合理化、最优化的配置钢筋。

2、钢筋加工：一般在加工厂内进行，包括钢筋的调直和清污除锈、钢筋的切断、钢筋的弯曲成型。

3、钢筋的运输：一般使用平板汽车或自卸车，运输时按配料单分仓位、分规格分类上车，按直筋在下，弯折筋在上，粗筋在下，细筋在上的原则装车，不宜过多，严防受压变形。卸车时分类吊卸，严禁自卸方式倾倒钢筋。

4钢筋安装

①、安装前的准备工作：a、熟悉图纸，校核钢筋加工；b、核对钢筋加工配料单和料片单；c、编制钢筋安装顺序，主要包括：放样→样架→划线→排筋绑扎→垫撑铁和预留保护层→检查校正钢筋位置、尺寸→钢筋接头焊接→预埋件加固；d、做好机具、材料的准备，必须要有吊线垂球、水平尺、钢卷尺等；e、做好和有关工种、工序之间关系的协调配合，合理化施工程序，以确保质量、速度。

②、钢筋现场安装程序：a钢筋运到现场的交接、清点、校对（包括钢号、规格、数量、尺寸等）；b、依据仓面测量放样结构控制点和施工图中钢筋的位置放出钢筋的实际位置和高程，定出纵向和水平钢筋的位置，在已有钢筋或模板上划线；c、按照放样结果，选择合适的几组钢筋作为样架钢筋，先把样架钢筋绑扎并校对后加固（样架筋位置、高程必须考虑钢筋叠加后的钢筋外侧保护层要求）；d、钢筋绑扎必须理清绑扎安装顺序和各种型号钢筋的先后顺序；e、钢筋绑扎完毕之后，必须根据设计图文件检查钢号、直径、数量、间距等，保护层的调整，钢筋的搭接长度与接头位置要符合规范要求。 5、钢筋的连接

钢筋的连接主要包括：焊接、绑扎、机械连接。

①、绑扎连接要求：a、轴心要受拉和小偏心，受拉构件中的钢筋接头焊接不采用绑扎连接，必须焊接或机械连接；b、普通砼中直径大于Φ25mm的钢筋接头，轻骨料砼直径Φ20mm的Ⅰ级钢筋接头，以及直径大于Φ25mm的Ⅱ、Ⅲ级钢筋接头，不得采用绑扎连接（不需焊接或机械连接）；c、搭接钢筋的末端与钢筋弯曲处的距离不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件的最大弯矩处；d、受力钢筋的绑扎接头位置原则上应相应错开，当两钢筋接头相距在30倍钢筋直径或50cm以内，或两绑扎接头的中距在绑扎搭接长度以内时，同视为同一截面内；f、同一截面内的受力钢筋，其接头的截面面积占受力钢筋总截面的百分率，在构件的受拉区中不超过25%，在受压区中不超过50%；g、如在施工中分辨不清受拉受压区，接头的位置均应按受拉力区规定处理；h、在受拉区域内，Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，Ⅱ、Ⅲ级钢筋可不做弯钩。

②、焊接连接要求：a、钢筋直径在Φ28mm以下时，宜采用搭接焊，直径在Φ28mm以上时宜用帮焊条焊；b、采用帮条焊时,两主筋断面之间的间隙应为2mm-5mm；c、采用搭接焊时，钢筋的预弯和安装应保持两钢筋的轴线在同一直线上；d、帮条和主筋之间用四点定位焊接固定，搭接焊时用两点固定，定位焊缝应离帮条或搭接端部20mm以上；e、帮条的总截面积，当主筋为Ⅰ级钢筋时，不得小于主筋截面面积的1.2倍，当主筋为Ⅱ、Ⅲ级钢筋时，不得小于主筋截面面积的1.5倍；f、帮条应采用与主筋同一钢号，同一直径的钢筋；g、对于Ⅰ级钢筋单面焊接焊缝长度不得小于8d，Ⅱ、Ⅲ级钢筋焊缝总长度不得小于10d；h、焊接焊缝高度不得小于被焊钢筋直径的0.25倍，且不小于4mm，焊缝宽度不小于被焊钢筋直径的0.7倍，且不小于10mm；i、焊接接头应表面平顺，无明显气孔、夹渣等缺陷，更不得有裂缝。

③、机械连接

机械连接：冷挤压套筒、直螺纹套筒。

现场通常采用直螺纹连接，其要求如下：a、钢筋连接件的砼保护层厚度宜满足国家现行标准中受力钢筋保护层最小厚度的要求，且不得小于15mm，连接件之间的横向净距不宜小于25mm；b、受力钢筋机械连接接头的位置应相互错开，在任一接头中心至长度为钢筋直径3倍的区域内，接头的受力钢筋截面积、受力钢筋总截面积百分率受拉区不宜超过50%，受拉区的钢筋受力小的部位，A级接头不受限制，接头宜避开有抗震设计要求的框架的梁端和柱端的箍筋加密区；c、钢筋连接时，钢筋的规格和连接件（套筒）的规格应一致，并确保丝口干净、无损；d、采用预埋件接头时，连接套筒的位置、规格和数量应符合设计要求，带连接套筒的钢筋应牢固，外露端应有保护盖；f、将套筒旋至一侧钢筋上后将被连接的钢筋两端顶紧，旋转套筒使接头两端钢筋外露完整丝扣小于1扣，此时钢筋接触面处于连接件的中间位置，然后用管钳拧钢筋使套筒自锁，以防在浇砼过程中滑落。 三、预埋工序

主要包括：止水、排水槽、接缝灌浆管路、冷却水管、坝体排水管、预埋铁件。

1、止水（浆）片安装

①、对位：根据仓面测量放样点采用垂线球和尺量的方法校核是否对中，严格保证鼻子部位与伸缩缝位置一致，鼻子居中偏差为±5mm。

②、连接：a、铜止水之间相连宜采用氧气双面搭接焊，搭接鼻槽对中，搭接长度不得小于20mm，焊条材料同母材，接头应光滑、无沙眼、无裂缝、无气泡、无夹渣、无假渣、不渗水，铜止水片的“+”字“丁”字和“L”型接头必须采用厂家提供的定型产品；b、塑料止浆片之间连接宜采用热粘连，搭接长度10-12cm，接头不得有气泡、烧焦、夹渣、假焊；c、铜止水片与塑料止浆片连接宜采用“塑料包紫铜”法且应厂内加工成型，采用螺栓栓连接法，长度不得小于35mm。

③、支撑固定：用止水定型模板上的预留凹槽抵住铜止水片鼻子，并用木楔将其楔紧，严禁用铁钉将止水浆片固定在模板上，严禁在止水、止浆片上穿孔进行固定，止浆片应采用专用支托卡具支撑牢固，竖向卡具每50cm一道，水平卡具每100cm一道。

④、检查：对止水片垂直度、位置、鼻槽对中校核，表面焊接、粘接接头检查，拉条、钢筋或其他钢结构不得相触、相碰，止水应超出收仓面（线）20cm以上，鼻槽内必须有沥青麻丝填实。

2、排水检查槽

大坝上下游面横缝处没有排水检查槽，一般采用先浇块预埋木制三角木槽盒，再在后浇块钉三角铁皮槽盖形成，并必须在先浇块预埋排水管，从排水槽通向最近廊道，一般情况下排水管在排水槽引水口高于廊道出水口，转弯必须平顺弧线过渡，与止铜间距不小于10cm，做好标记保护。

2、接缝灌浆管路

通常采用拔管形式或预埋铁管形式。

拔管形式：先浇块预埋半圆木条成槽，在后浇块按设计图纸安装好进、回浆管路后将拔管下部封头插入进浆管三通口内，深度约10cm，拔管在收仓面处外套一根长20cm-30cm的硬塑料管作为下仓连接管，连接管应外露收仓面10cm-15cm。在后浇块砼浇筑前，对拔管充气加压，保证插入套管部分密闭且不松动，一般在后浇块砼浇筑收仓16-24小时后完全松开软管气门，待软管收缩后再行拔出，应及时用木塞把拔管孔口堵上加以保护，安装下仓拔管软管前必须通水检查，对不畅通的及时疏通处理。

预埋铁管形式：采用在先浇块砼内按设计图纸埋设灌浆管路，灌浆出浆口紧贴模板预埋喇叭口出浆盒，在后浇块浇筑前先把出 浆盒喇叭口挖出通水检查，畅通后再用预制砼盖板封堵出浆盒。灌浆管道应全部埋设在先浇块中，只有形成一个封闭的灌区后，才可能改变浇筑块的先后顺序。灌浆管道通过缝，必须做过缝处理。仓面上引的管口应排列整齐，做好保护和标识。

4、排气槽、排气管

在先浇块水平封区止浆片以下30-40cm处预埋三角木槽盒，排气管与其一同连接。后浇块把三角木槽盒挖出，通水检查排气槽，畅通后用加工好的镀锌铁皮盖板封盖排气槽，加固密封好，确保不堵塞。

5冷却水管

考虑到砼施工浇筑过程中的水泥水化热，为保证砼内部温度的稳定，大体积砼结构必须在浇筑前布设冷却水管，一般有仓面铺设的黑铁管及浇筑过程中铺设的塑料环管。冷却水管在仓面一般距上游坝面2.0m-2.5m，距下游面2.5m-3.0m，距纵横缝面、孔洞周边1.0m-1.5m，距坝顶3.0m-5.0m，单根冷却水管长度内部不大于250m，变标号砼区不大于50m-200m。冷却水管采用廊道预埋后随仓面上升上引，仓面引管必须整齐，挂标识，间距不小于1m，且要带帽保护到位。仓面仓面冷却水管采用打锚筋加固或“∩”形铁箍进行固定，以保证位置。

6、坝体排水管

坝体排水管通常设在坝体防渗层区域，宜采用拔管造孔，可用木模拔管、钢拔管或PVC塑料拔管，平面位置允许偏差100mm，倾斜度允许偏差为4°。拔管施工中要加强保护层和通水检查，有堵塞应及时疏通，相邻两层廊道之间的坝体排水管施工完毕后及时通水后用盖板封盖。

7、预埋铁件

各种插筋、锚筋、支撑支座、护角模板、吊环锚环、扶手、爬梯、栏杆等严格按图纸中位置、尺寸、高程精确埋设，加固牢靠，浇筑时加强保护，周边砼必须振捣密实。 四、仓面缝面处理

仓面缝面处理包括基岩处理、新浇块砼缝面处理。 1、基岩缝面处理：对于开挖基岩面浇筑部位要求人工进行缝面清理，对松动石块，尖角棱角用锤子凿除。缝面处理结束后用清水冲洗干净经监理工程师验收后进入下道工序。砼浇筑前再次用清水冲洗，保持缝面洁净、湿润。

2、新浇筑砼缝面处理：根据施工部位的不同，采用冲毛的形式对砼面进行处理，一般在收仓后24-36小时（根据季节不同和温度情况凭经验确定）。用冲毛枪进行冲毛，施工缝面冲毛压力应控制在30-50MPa，冲毛枪同缝面之间的角度控制在70°-75°之间，按照一定顺序进行冲毛。冲毛过程中应特备注意仓面周边和钢筋密集区的冲毛质量，严禁漏冲和过冲。冲毛要求防渗层必须完全清除砼表面的水泥浮皮，微露小石5.0mm以上的小石占冲毛面积的20%-30%，凹凸度控制在±2-3mm,不得损伤骨料；非防渗层为微露粗砂，粒经1.25-5.0mm的沙子应占冲毛面积的70%以上。冲毛后的缝面必须洁净、无积水、杂物和油污，并经过监理工程师的验收认可。 五、混泥土浇筑

主要流程：拌制→运输（浇筑手段）→浇筑→养护

现场目前主要拌制砼在▽300、▽303、▽380拌合楼，运输主要依靠塔带机供料转胎带机或缆机运输下料浇筑。

1、混泥土仓面设计：配备专门的技术人员进行仓面浇筑工艺设计，为混泥土浇筑做好必要的技术准备工作。仓面设计需要将浇筑仓位单元编码、仓名、高程、结构形状尺寸、供料拌合楼、砼标号及级配、工程量方量、浇筑方法、浇筑强度、胚层覆盖时间、浇筑时间、浇筑手段、仓面设备、人员配置、温控措施、浇筑注意事项及有关示意图详尽列出，以指导现场砼浇筑作业，保证施工质量。仓面设计必须准确、合理、详细，经复检、终检及监理工程师审核后生效。

2、浇筑开仓前的准备：①、仓位外来水引排堵；②、仓内分层分区，收仓控制线标识清楚；③、有特殊要求（如抹面）仓位搭设防雨篷；④、仓内冲洗排水；⑤、降温防雨措施到位；⑥、资源配置检查，包括人、机、物、机械器具设施、工况检查。

3、开仓浇筑

①、仓面布料

浇筑方法：平铺法、台阶法。

布料要求：a、严格按仓面设计要求方向、胚层厚度、台阶宽度、布料顺序分层摊铺；b、铺料厚度一般比浇筑厚度厚10cm左右，均匀布料、有序、分层清楚；c、除特殊部位不允许定点下料，堆料高度不应大于1m；d、未排积水处，不得布料；f、不合格砼不得入仓；h、砼自由下落高度不得超过1.5m；i、原则上应“先下高标号，后下低标号料”，以保证高标号砼；j、大坝迎水面平行于坝轴线方向布料；k、平铺法大坝上游仓位从上游到下游逐条布料，大坝下游仓位从下游向上游逐条布料；l、台阶法平行于仓位短边方向布料；m、斜坡由低到高布料；n、凹凸不平基岩仓先填平再按顺序布料。

②、平仓振捣

平仓要求下入仓内砼料子应及时平仓振捣，不得堆积，骨料集中均匀分散，不得长距离赶料，牛腿悬臂处严禁用平仓振捣机平仓。振捣应在平仓后立即进行，严禁平仓代替振捣，振捣根据结构和操作性用合适的振捣器，每一位置的振捣时间以混凝土不再显著下沉、大气泡不再逸出并开始泛浆为准，不得欠振过振。特殊位置需用软轴振捣器振捣并需复振。

③、收仓面处理

严格按照仓内的收仓线平整，收仓面应控制在±3cm。